Перейти к содержанию
Sennheiser Momentum 3 Беспроводные наушники
Кабельный конструктор
Sennheiser Momentum 3 Кабельный конструктор

 

Tontu

Пользователи
  • Публикаций

    14
  • Баллов

    14 
  • Зарегистрирован

  • Посещение

  • Победитель дней

    1

Tontu стал победителем дня 9 июня 2019

Tontu имел наиболее популярный контент!

Репутация

26 Без репутации

Информация о Tontu

  • Звание
    Новичок

Информация

  • Пол
    Не определился
  1. Маленькое (смотря как посмотреть) дополнение по корпусам. Осваиваю фотополимерную печать, пока в восторге от неё и качества получаемых деталей. Единственный минус - дорогая смола. Та, из которой выполнил образец корпуса стоит 3к рублей за пол литра, и это ещё не самый сложный вариант. Есть большой выбор конструкционных смол (есть смолы специально для изготовления литейных форм), некоторые имеют очень высокую твёрдость. Я сделал корпус из смолы с твердостью 60D по Шору, что маловато, есть смола того же производителя 90D. Единственное - требует хорошей засветки ультрафиолетом после печати, я на пару часов клал под лампу 20 ватт чтобы материал набрал твёрдость, это для всех смол актуально. Есть гибкие смолы с удлинением 300%. Все смолы можно тонировать, хоть и не сильно, кому-то может частичная прозрачность не подойти, хотя по мне это очень интересная фишка, которую можно дизайнерски обыграть. В общем я забыл про FDM, корпуса теперь только за фотополимерной печатью. Добавлю, что минимально желателен принтер с диодной матрицей с линзами мощностью выше 30 ватт. Идеально для начала - Photon S (это важно, старый Photon не имеет матрицы). Из дешевых и очень прочных пластиков могу посоветовать iForm 181 2к рублей за литр, но она требует мощной матрицы на 30+ ватт. Более дорогие смолы работают и на менее мощных матрицах. Погрешность печати Photon S 6 соток. Правда размер сильно ограничен у этой модели. Есть 8.9 дюймовый принтер, не помню названия, стоит 50к рублей против 25к рублей у фотон с, но позволяет печатать гораздо большие детали и имеет такую же матрицу высокой мощности, вот его уже и для полноразмерных можно использовать. Я же использовал Sparkmaker, но он весьма маломощный, плюс имеет кучу недостатков как по качеству заводского исполнения так и принципиальных, не советую. Брал поиграться по причине его сверхнизкой цены.
  2. Всё делалось с 0.275 мм промежутками и 0.275 мм дорожкой по чертежу, по факту там, конечно, плавают. Пленка - обычная, из пакета для запекания, ~13 микрон. Из того что я пробовал делать, дорожки 0.15 мм и промежуток 0.1 мм самый пол при таком методе для сохранения повторяемости на текущих настройках (в теории, вероятно, можно и круче). Меньше - резко возрастает сложность работы и снижается прочность дорожек. Для себя думаю в итоге перейти на 0.2 мм, как-нибудь попробую на такой ширине, по идее при такой дорожке можно уменьшить габариты. Сейчас мембраны получаются 30.3 +- 0.2 ом (в текущем прототипе, например, подряд сделанные две мембраны получились 30.4 ом и 30.2 ом, остальные в тех же пределах). Мне в принципе этого материала хватает за глаза, клейка уф клеем достаточную прочность дает для моих задач, смывается он прекрасно. Звук оценили достаточно высоко, да и так слышно, что играет ну не менее интересно брендовых полноразмерных. К сожалению, нет заводских образцов вкладышей для сравнения. Чувствительность высокая, но и требования к источнику высокие. Насчет 3D принтера, работаю с FDM принтером и что-то не очень мне он нравится. Требует обработки после печати и большого гемора с подбором пластика. Там усадка, z шов и прочее, некоторые виды перед печатью требуют сушки, мелкие отверстия в пару миллиметров может запросто закатать пластиком, пока не могу сказать что прям мечта. Фотополимерный тут сильно интереснее, не требует два дня настройки для печати одной конкретной детали одним конкретным пластиком. Самое важное что FDM не может - печать мелких контактирующих с кожей деталей. Сложно их будет потом делать комфортными для ношения. Альтернатива - классические методы отливки, но как-то не технологично, на мой взгляд. На фотополимерном можно будет напечатать вообще все детали. В последствии даже их не обрабатывать. Все-таки корпус и то, как туда воткнётся драйвер, тут самое сложное, точность нужна высокая. Не могу советовать FDM принтер ни для чего, кроме звуковода. Сложные плавные формы он может делать хорошо, да и особой точности там не надо, как для корпусов магнитов.
  3. Удалось победить настройку лазера на фоторезист. Вернулся на пленочный. Все-таки спрей не особо удобен, по крайней мере в работе с лазером и пленкой. Оказалось, что очень удобно сначала экспонировать фоторезист, а только потом нанести его на пленку. Дело в том, что резист, нанесенный на обычную фольгу, засвечивается в большом радиусе. Долго ломал голову, в чем дело. В самой фольге. Она многократно отражает во все стороны луч, таким образом засвечивая всё вокруг. Сначала попробовал понизить отражения графитом между резистом и фольгой, идея так себе, адгезию резиста понижает, да и под лучом начинает вынужденно излучать свет сам. В итоге пришла мысль попробовать экспонировать заранее перед нанесением. Всё это делается на поглощающем свет покрытии, чтобы отраженный луч не засветил то, чего не надо. В итоге пришлось ещё подобрать подходящий фокус и режим работы, но в целом результат приемлем, дает возможность не клепать каждый раз трафарет под новую топологию. Просто загружается новая топология и экспонируется. Ширина дорожки регулируется фокусом, если речь идет о проходе по дорожке один раз. Можно делать дорожки шириной от 0.1 мм (правда очень сложно, при травлении оно всё весьма бодро любит отлетать, но если много терпения, то можно и столько) до единиц мм. Время прокладывания топологии как на фото под спойлером - где-то полторы минуты на подаче 800 мм (это не максимальная подача, он в 1000 мм может, но 800 более качественно). По-моему не то чтобы новые технологические высоты, но работать с тонкими дорожками так оказывается удобнее, чем с трафаретами. Опять же, граница проявленного и не проявленного фоторезиста чётче получается, чем от уф лампы. Можно делать очень тонкие промежутки между дорожками. Вывод. Не то чтобы обязательно к использованию, удобство повышает. Но сложно настроить.
  4. Есть предварительные результаты по опыту использования лазера с чпу. С обычным пленочным фоторезистом меня качество не вдохновило, да и не шедевр удобства. Решил опробовать спрей Positiv 20, спреевого нанесения. Нашел (практически случайно) очень интересный способ работы по нему лазером. Дело в том, что для классического фоторезистивного метода спрей необходимо некоторое время запечь при высокой температуре. Тогда он будет работать как самый обычный фоторезист. Однако, наплевав на это я решил, а почему бы не прогреть точечно лазером. Лазер 450 нм не действует на этот фоторезист (в отличие от пленочного не помню какой марки) как источник засветки, а лишь локально нагревает его, переводя в нормальное состояние, когда его можно смыть щелочным раствором. Пока этот фоторезист не прогрет, смыть щёлочью, как обычный, его нельзя. Видимо, там содержится компонент, который от достаточно высокой температуры испаряется, а до этого защищает резист от воздействия среды. После обработки лазером он прекрасно смывается в этих местах. Единственная сложность - равномерное нанесение спрея на фольгу. При должной сноровке проблемой не является. Под спойлером результат, полученный буквально на второй вечер. Перспективы данного метода, считаю, очень хорошие, позволяет делать маленькие (ограниченные фокусом) промежутки между дорожками. Плюс, в теории, данный метод может обеспечить минимальный брак. К тому же хорошо масштабируется, обработка занимает две с небольшим минуты для приведенного образца, а размеры стола довольно большие. Предупреждая вопросы, самой мембране оно не вредит, так как общая мощность пучка ничтожно мала и энергия по большей части отражается фольгой, лишь малая часть поглощается слоем резиста. Опять же, результат предварительный, но интригующий. После доработки метода отпишу как и что чуть поподробнее.
  5. В общем в теме по ключевым словам я ничего не нашел (иначе бы писать не стал), может кому ещё пригодится. Не нашел упоминаний использования уф клея, он же метакрилатный. Купил в местной конторке клей для склейки тач-скринов, LOCA TP-2500. Закрепляется, следуя из названия, ультрафиолетом. После закрепления имеет высокую гибкость после отвержения. Самое классное в нем - удобство. Он жидкий, не настолько, как всякие суперклеи, но растекается очень здорово, я бы сказал для клейки мембран просто идеален, раскатывается легко, равномерно. Гибкий - а что ещё от клея тут нужно. Прочность - отрывается с усилием, когда попробовал сендвич разделить - при отрывании фольга даже немного растягивается. Достаточно изотропный, не должен создавать проблем своей структурой. Единственное - при открытом контакте со слабым щелочным раствором желтеет, но всё это потом в любом случае смывается ацетоном. Дорожки при довольно грубой обработке с мест не слетают. На фото буквально первый полученный образец с дорожкой 0.275 мм шаг 0.55 мм. По сравнению с всем чем я имел дело это - лучшее, чем я клеил.
  6. "it was an early prototype that was far from being finished". Обещает быть интересный образец. Хотя учитывая, что с такой площади можно снять нужное давление только с высокой амплитудой, то это будет гибрид классического динамического драйвера и плоской катушки. Стоить будет как боинг, не народно. Скажу больше, я опоздал ещё после выхода iSine 10. А ценник как у неплохих вайвайменов и довольно дубовая конструкция. Но мне никто не запрещает взять их конструкцию и перепилить.
  7. Посему есть смысл делиться находками, например, тут. Одному такое придумать невозможно просто потому что в сутках всего (к сожалению) 24 часа. Ваш кэп.
  8. Поправьте меня, если я не прав, но никто не занимался темой именно внутриканальных магнитопланарных наушников, из заводских я знаю только поделки Audeze, это iSine 10 и 20 и LCD i4. Может кто-то и делал что-то такое, но мне не попадалось, гугл молчит во всяком случае. Ваши примеры хороши в плане звука и эстетики в исполнении, но туги на раскачку. Я вижу, что круто будет сделать магнитопланары доступнее в плане усиления и мобильности. Это, конечно, дерзко, но я рискну, один раз живём.
  9. Попробовал обычный фоторезист с шириной дорожки 0.275 мм, сопротивление 25 Ом. Мембрану залил китайским GELIAHAO 302 двухкомпонентным. Пока не совсем понял как его правильно бодяжить. До этого одна получилась средне - протравилась, но кое-где был какой-то косяк с тем, что я не размешал клей. Другая совсем плохо - также плохо размешал клей. И наконец третья более-менее, клей месил от всей души, её фото в прикреплении. Маленькие частички металла в свободных областях - косяки трафарета при экспонировании. Все-таки надо выкинуть трафареты, не могут обеспечить качественный перевод на фоторезист.
  10. Добрался до одной интересной программки для двумерного моделирования звука под названием Wavefront... Кривая, старая и страшная, но работает. Пришлось немного дописать, чтобы поддерживались полилинии, и то не до конца. Нет удобных инструментов для сбора статистики и кучи чего ещё, но ядро есть и вполне неплохое. По уму её бы доработать. В связи с этим вопрос - а надо ли? Примеры того, что она из себя представляет под спойлером. Умеет в dxf. Лежит где-то в интернете, можно нагуглить. Там неисправленная версия для винды, но мою доработанную версию надо собирать, а то у меня сейчас только под линь (работает под linux subsystem for windows).
  11. Кстати говоря, светлая мысль. Зачем кого-то искать. Али всемогущий, есть ЧПУ лазерные гравёры, очень дешёвые, какой-нибудь CNC3018. Поставить туда подходящий маломощный лазер вообще проблем не составляет. Ну не сотые миллиметра, но всё же хватит. Ещё видел альтернативный способ, когда защитный слой наносится сразу напрямую на металл, потом маломощным лазером испаряется, таким образом оставляя участки закрашенные там, где нужно. По крайней мере это работает с меднёным текстолитом, не уверен насчет того, переживёт ли это мембрана, все-таки какой никакой локальный нагрев. Но так гарантировано можно сделать трафарет. Давно хочу ЧПУ фрезу, вещь не менее полезная, чем принтер, похоже вскоре реально заимею.
  12. Вот тут да, высокая вязкость и хрупкость это проблема. Тут, вероятно, только высоконаучный метод тыка пальцем в небо может помочь. Пока на опыты заказал двухкомпонентный клей какой-то, для гибких соединений полиэтилена. По идее должен подойти, посмотрим. А то у меня сомнения в том, что он сможет прихватить металл. Попробую, потом расскажу что да как. Была ещё идея просто БФ-4 капельку, но, я так почитал, там целый карнавал с его застыванием. Стынет долго, надо сильно греть, либо под пресс. В общем из всего разнообразия клеев вариант так себе. Вообще пока я эксперементировал понял, что чем меньше манипуляций с мембраной, тем она целее будет. Круглые мембраны это неплохая идея, большая экономия места при практически идентичной эффективности того вероятно стоит. Надо будет прикинуть, как можно будет такое сообразить у себя. Конечно, придется всю конструкцию перепроектировать, зато всё это меньше и легче. Пока прототипы квадратные сделаю, а потом на последующих уже переделаю. Да и магнитную систему надо будет координально поменять. Лучше всегда брать больше маленьких магнитов, чем меньше больших. У меня сейчас монструозные по таким критериям. Такие же магниты стоят в фостексах полтиниках. Впихнуть невпихуемое это, конечно, интересно, но это явно перебор. Вообще есть необходимость переходить на ещё более тонкие дорожки, 0.25 мм. Фоторезист такое дает запросто, а вот мой принтер нет, на малых промежутках начинает мазать, в итоге экспонируется плохо, местами промежутки немного в тени и там остаются очень слабо схватившиеся участки фоторезиста. Да и скотч такие дорожки уже совсем не держит.
  13. Насчет магнитов в личку написал. Да, это первое что я попробовал. Сложность склейки испугала, так что для начала решил делать на скотче. Я прикинул, скотч мой где-то 20 мкм, и фольга обычная 12 мкм. Плюс клеевой слой около 15 мкм, я в строительном брал, для теплопароизоляции. Но клей такие тонкие дорожки ничерта не держит. Если его как-то полимеризовать, но все равно слишком толстый слой получается. Клеить на пленке от пакета посложнее. Для начала думаю, какой клей лучше использовать. В идеале чтобы требовал ровно одного нанесения, легко распределялся по площади и мощно схватывался, при том нужна от него низкая хрупкость и гибкость. Ещё не пробовал особо. Надо будет подумать как лучше. Просто как в оригинальном посту делать это не есть хорошо. Наносить, соединять, а потом разъединять - излишняя сложность, а проблем тут и так хватает. Вот взять, капнуть, совместить, раскатать и под уф лампу - было б просто и технологично. Вообще идеально будет если он потом на открытых участках смоется растворителем. Хотя подобный клей, как я понял, в любом случае растворится должен будет.
  14. Давно почитывал эту тему, да руки не доходили. Теперь руки дошли, чтобы сообразить что-то самому. Хочу собрать внутриканальные ушки наподобие iSine 10/20, в том смысле, что с похожим формфактором. Пока не определился где брать качественный материал для мембраны, так что тренировался на паре скотч+фольга. Делаю фоторезистом, достаточно удобно и быстро, на пару мембран уходит пол часа если инструменты на своих местах. Ширина дорожки изначально - ~0.37 мм. Меньше - материал не позволяет. Магнитная система односторонняя (не представляю как в такой формат впихнуть двустороннюю, хотя она, конечно, гораздо лучше будет). Самое главное, удалось поставить процесс изготовления с хорошей воспроизводимостью - импенданс 18 +- 0.5 ом. При том это с разных партий, если делать пару за один проход, то там +-0.2 ом может быть. Не то чтобы то что я хотел, но при подборе мембран можно выбрать подходящие друг другу. Да и перекос громкости там не сильно значительный в любом случае. Конечно, скотч на полном серьезе использовать нельзя, так что я в поисках материала, не откажусь от помощи и советам, где взять фольгированный лавсан или другой подходящий материал. Считал разные варианты магнитной системы. Во всех случаях использовал магниты 3*5*30мм, как довольно доступные. Пробовал с китайскими неодимовыми марки N35 по пять штук расположением на ребре. Потом перешел на отечественные N52. Будь проклят тот день, когда я догадался их купить. У них сила на отрыв 3.6 килограмма, так что с ними очень тяжело и опасно работать. Уже убил 4 штуки, просто из-за неаккуратности. Надо бы какой-то контейнер для них. Схема с 5 N35 при одной и той же мембране заметно уступает трём N52 расположенным плашмя (что не удивительно). При том что равномерность что там что там не очень. Если кому-то интересно будет, приведу результаты моделирования. Хотя в итоге всё упирается в размер и сделать лучше дюже сложно. Хотя при таких размерах важнее всего точность расположения всей этой конструкции, так как на размерах порядка нескольких миллиметров поле очень мощное, у меня там в пике 0.7 Тл получилось (а если ставить 5 N52 на ребро, там больше 1 Тл получится, что явно лишнее место, плюс тяжело). Расстояние между магнитом и мембраной 0.6 - 0.7 мм (смотря как сильно обработать поверхность). Мало, но тут и не надо много - ход мембраны такой, что этого с запасом. Собственно корпус. Печатаю на 3D принтере, хотя, конечно, всё это может делаться и на чпу фрезе по заветам Снорри из бакелита, но не всё. Например, я нашел, что дужки, которые цепляют конструкцию к уху, все-таки делать лучше всего на принтере. Их потом можно нагреть феном и придать им абсолютно любую форму под любое ухо, однозначно годная находка, эргономика. Кроме того звуковод тоже сложная штука в реализации. Если смотреть на iSine, то там форма и технология совсем нетривиальны (там, как я понял, штамповка, плюс сложная форма). Мягко говоря, такое сложно будет сделать фрезой, а вот принтер справляется играючи. Материалы, конечно, ещё предстоит подобрать. Эргономика пока хромает, в любом случае это не походный вариант из-за открытой конструкции. Пока без демпферов, надо найти подходящий материал и предусмотреть его установку в корпус. Звук? Ну, для куска скотча и фольги - круто. Для наушников - интересный эксперимент, не более. На самом деле из-за крайне близкого расположения мембраны к уху и минимального объема воздуха между перепонкой и мембраной это весьма перспективно. Я не слушал iSine 10/20 или (oh my) LCDi4, но такое решение кажется крайне перспективным. Банально потому, что минимум воздуха значит снижение упругих свойств среды, добротность понижается, что, в теории, должно значить передачу звука через систему с меньшим количеством искажений. Правда и басов становится меньше, хотя это ещё как посмотреть, бубнящие гибриды тоже такое себе. Остается только правильно настроить акустику, чтобы звуковод не вносил изменения в ачх. У меня сейчас проблема - слепленный наугад звуковод дает резонанс на 1 КГц. Уже скачал софт для моделирования (WaveFront), буду высоконаучным методом подбирать форму звуковода чтобы избежать нежелательных явлений и правильно подобрать форму рупора. Вообще в перспективе самая сложная часть, потому что системой таких размеров тяжело управлять, ибо десятка мм туда, десятка сюда, все параметры плывут. В общем ощущения от слепленного на коленке прототипа интересные. В качестве референса я слушаю изодинамики снорри. В общем можно явно сказать, что у меня в прототипе: 1. Мало басов, но если они прорываются, то, в общем-то, звучат сносно. 2. Выпячивает середина с пиком где-то на 1 КГц 3. Интересные ВЧ В текущем виде решение годно лишь на твиттер в DIY колонку. Высокие эта нелепая конструкция, каким-то чудом, выдает и правда неплохие. Во время прослушивания мозг часто входил в ступор, возникало ощущение, что источник звука каких-нибудь тарелок или свистка где-то в квартире у меня за спиной, я было даже подрывался смотреть что там происходит, потом доходил до того, что это из музыки. Чувствительность на вольт минимально достаточна для прослушивания от смартфона, хотя тихо, плееры должны вывезти без проблем. Точно не измерял, пока не на чем. Имхо, внутриканальные наушники интереснее полноразмерных потому, что само ухо человека очень нелинейная конструкция, это приводит к куче разных неприятных переотражений и искажений. Я же хочу просто обойти этот фактор, сохранив все преимущества магнитопланарной системы. Плюс ко всему - цена материалов. Расход материала меньше, мембраны меньше, магниты тоже. Хотя сложнее технологически. Каждая сотая миллиметра на счету. Не знаю, что перевесит. Хотя если хорошо выстроить процесс изготовления, то можно игнорировать эту сложность. Я думаю это реально. Ещё остается громадная куча проблем от выбора проводов до того, какой демпфер использовать. Но меня сейчас больше всего интересует то, какой и где материал для мембран взять, не откажусь от советов и помощи в поиске материалов. Есть ли вообще перспектива, по вашему, у такого решения? Или идею могут похоронить проблемы с точностью/акустикой/эргономикой?
×
×
  • Создать...